spc的發展歷史

『壹』 SPC什麼意思，跪求相關資料

SPC是 Process Control的簡稱統計過程式控制制

利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異

SPC能解決之問題
1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。
2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。
5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。

利用管制圖管制製程之程序
1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。
2.制訂操作標准。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行製程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制製程管制用管制圖。
8.判定製程是否在管制狀態（正常）。
9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。
10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。

分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。
(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。

－控制圖的作用：
1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；
2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；
3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：

1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；
5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；
6.計算各統計量的控制界限；
7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；
9.決定下一步的行動。

應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；
6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；
7.畫法不規范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。

●分析用控制圖
應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數
特點：
1、分析過程是否為統計控制狀態
2、過程能力指數是否滿足要求？
●控制用控制圖
等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷

SPC的作用
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。

1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。

2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。

SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」

產品質量具有變異性
「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」
變異具有統計規律性
隨機現象Þ統計規律
隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。

管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。

解析用控制圖
決定方針用
製程解析用
製程能力研究用
製程管制准備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。

 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。
 局部措施
 通常用來消除變差的特殊原因
 通常由與過程直接相關的人員實施
 大約可糾正15%的過程問題

 對系統採取措施
 通常用來消除變差的普通原因
 幾乎總是要求管理措施，以便糾正
 大約可糾正85%的過程問題

 合理使用控制圖能
 供正在進行過程式控制制的操作者使用
 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去
 使過程達到
 更高的質量
 更低的單件成本
 更高的有效能力
 為討論過程的性能提供共同的語言
 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。

SPC的作用:
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。

三. SPC的焦點——製程(Process)
Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上.
因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.

1） 異常變動：
過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。

特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。

合理使用控制圖的益處
• 供正在進行過程式控制制的操作者使用
• 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去
• 使過程達到：
• 更高的質量
• 更低的單件成本
• 更高的有效能力
• 為討論過程的性能提供共同的語言
• 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南

在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.

在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：
 控制圖是受控的
 過程能力能夠滿足生產要求
控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
 操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；
 設備更新、經過修理、更換零件；
 改變工藝參數或採用新工藝；
 改變測量方法或測量儀器；
 採用新型原材料或其他原材料；
 環境變化。
使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。
對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.

當Cpk指數值降低代表要增加：
 控制
 檢查
 返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，
生產能力可能不足。
當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。

當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。

 普通原因變差
 影響過程中每個單位
 在控制圖上表現為隨機性
 沒有明確的圖案
 但遵循一個分布
 是由所有不可分派的小變差源組成
 通常需要採取系統措施來減小
 特殊原因變差
 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差
 在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢
 非隨機的圖案
 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
 工業經驗建議為：

 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正

 大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的
 控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差

 特殊原因變差要求立即採取措施

 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計
控制圖 - 過程的聲音
 試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降

 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
 控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施
 能力指數的計算基於以下假設條件：
 過程處於統計穩定狀態
 每個測量單值遵循正態分布
 規格的上、下限是基於客戶的要求
 測量系統能力充分

 如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制
造的產品
-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
-根據規格公差設定設備的管制界限
-決定最經濟的作業方式
過程式控制制和過程能力
◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定, 避免過度控制
與控制不足

◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關系如何。
SPC就是利用統計方法去:

1.分析過程的輸出並指出其特性.
2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.
統計製程管制 (SPC)

它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 .
. 它可用統計計算製程能力及規格 .
. 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.
. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.
SPC 就是依據
統計 的邏輯
來判斷
製程 是否正常
及應否採取改善對策的一套
控制系統

• 對的問題比對的答案更重要

SPC生產統計過程式控制制

一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計
2.特性及其分類
3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制
5.波動及波動的原因
6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介
2.統計控制狀態及兩種錯誤
3.過程式控制制和過程能力
4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明
2.控制圖的定義和目的
3.控制圖解決問題思路
4.控制圖益處
5.控制圖分類
6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖
2.均值和標准差圖
3.中位數和極差圖
4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提
2.過程能力的計算
3.製程能力指數
4.過程績效指數

『貳』 SPC是針對什麼來說的

SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，來是20世紀20年代由美自國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手

『叄』 東風柳州汽車有限公司的發展歷程

東風柳州汽車有限公司自1954年創立以來，秉承龍的風骨和神韻，挺立潮頭競風流，不斷發展壯大，成為廣西區、柳州市工業的領軍企業之一，為中國汽車工業的發展描繪了一道亮麗風景。 1969年，研製並生產「柳江」牌載貨汽車，首開了廣西汽車生產的先河。
1981年加入東風汽車集團，在國內第一家開發生產中型柴油載貨汽車，填補了國內中型柴油汽車的空白。
1991年，創出「乘龍」品牌，形成了「一門雙傑，乘龍東風，中輕並舉，競相發展」的產品格局。
2001年，推出了面向公務、商務和休閑旅遊車市場的東風風行MPV，吹響了進軍國內高檔輕型乘用車市場的號角。 2003年7月18日，全新子品牌「東風霸龍」重型卡車下線，正式加入國內重卡市場的競爭。 2005年7月18日，又一新品牌「東風龍卡」新一代長頭重卡隆重上市。
東風柳州汽有限公司具有完備的四大工藝及配套設施。機器人靜電噴塗技術引領當今汽車噴漆工藝新潮流；完備的計算機輔助設計、製造系統（CAD/CAM）、大型CAD、CAE、CAPP軟體工作站及PDM、MIS系統更是優質的產品開發和管理工作的重要保障。採用SPC控制系統對生產過程質量進行監控，確保了產品質量的穩定性、可靠性，公司產品的市場競爭力穩步提高，營銷、服務網路遍布全國各地，產品遠銷東南亞、非洲各國。未來發展東風柳州汽車有限公司倡導效率為先、人本為懷的企業文化，視人才為企業的第一資源，注重人才的挖潛，努力構造「員工為企業的發展盡職盡責、企業為員工的成長盡心盡力」的企業與員工相互尊重、互動雙贏的關系，力求在企業發展的同時，為員工謀求最大福利。
面對新世紀的機遇和挑戰，東風柳州汽車有限公司正以更加開放的姿態和更加穩健的步伐，大力尋求對外合作。與雷諾公司的合資談判已近尾聲，有望正式牽手雷諾，形成「中中外外」（東風、廣西地方、日產、雷諾）的合資格局，這必將全面提升柳汽公司綜合競爭力，揭開柳汽發展史上嶄新的一頁！
2010年10月8萬輛，2010年11月9萬輛。2010年12月26日，剛剛晉級柳州第五家百億企業的東風柳汽再次顯示出強勁的產銷勢頭，第10萬輛汽車轟鳴下線！至此，2010年東風柳汽汽車產銷以首次突破10萬輛、銷售突破120億元的歷史新高完美收官。
2010年，東風柳汽是柳州市汽車行業增長速度最快的企業之一，年產銷10萬輛成為企業發展中的又一歷史性突破，希望東風柳汽繼續深入落實科學發展觀，結合市委十屆十四次全會的部署要求，把握機遇，承擔起我市汽車產業結構調整的重任，充分發揮整車企業帶動零部件企業發展的龍頭作用，加強自主創新，提高企業核心競爭力，為加快廣西柳州汽車城新增10萬輛汽車生產基地的建設，為做大做強我市汽車產業，為柳州經濟社會持續健康發展作出更大貢獻。
2010年，東風柳汽在市場競爭不斷加劇、內部產能持續吃緊的情況下，著力提升公司網路能力、產品競爭力 、生產能力等競爭要素，加速推進產品技術優勢向市場優勢轉化，特別是新產品M6、景逸1.5XL全面上市，生產經營呈現出喜人局面，東風柳汽提前2個月實現產銷8萬輛汽車、年銷售收入100億元目標。
東風柳汽實現年產銷汽車首次突破10萬輛，銷售收入突破120億元，商用車和乘用車產銷均創歷史新高，標志著柳汽進入了又一新的發展階段，為柳汽十二五計劃的推進打下了堅實的基礎。

『肆』 SPC、DOE、FMEA知識是指什麼怎樣應用

SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。 DOE:實驗設計(DesignofExperiments,縮寫為DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗數據進行有效的統計分析的數學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組，使區組內部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在於避免可控的系統性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。 FMEA:TS16949的5大手冊--FMEA是一種可靠性設計的重要方法 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。 故障模式、影響、分析模塊 其核心部分是對特定系統進行分析研究，確定怎樣修改系統以提高整體可靠性，避免失效。為了准確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統化的處理過程，自動編制FMEA任務，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發生的可能性或劇烈程度。 FMEA可完成以下功能： 失效模式、影響分析（FMEA） 危害性分析（CriticallyAnalysis） 功能FMEA(FunctionalFMEA) 破壞模式和影響分析（DMEA） FMEA具有以下特點： 豐富的故障模式資料庫 完善的企業FMEA規范定製功能 自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹） 故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊 利用FTA模塊，在系統設計過程當中，通過對造成系統故障的各種因素（包括硬體、軟體、環境、人為因素等）進行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統故障原因的各種可能組合方式及其發生概率以計算系統故障概率，採取相應的糾正措施，以提供系統可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用於大型復雜系統安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關參數並對系統進行定性分析和定量分析，生成報告，最後列印輸出。 事件樹分析(EventTreeAnalysis)模塊

『伍』 SPC是什麼意思

SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個版階段進行監控，發權現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手

『陸』 質量管理的發展史

工業化時代的質量管理

20世紀，人類跨入了以「加工機械化、經營規模化、資本壟斷化」為特徵的工業化時代。在過去的整整一個世紀中，質量管理的發展，大致經歷了三個階段：

1、質量檢驗階段

20 世紀初，人們對質量管理的理解還只限於質量的檢驗。質量檢驗所使用的手段是各種的檢測設備和儀表，方式是嚴格把關，進行百分之百的檢驗。其間，美國出現了以泰羅為代表的「科學管理運動」。「科學管理」提出了在人員中進行科學分工的要求，並將計劃職能與執行職能分開，中間在加一個檢驗環節，以便監督、檢查對計劃、設計、產品標准等項目的貫徹執行。這就是說，計劃設計、生產操作、檢查監督各有專人負責，從而產生了一支專職檢查隊伍，構成了一個專職的檢查部門，這樣，質量檢驗機構就被獨立出來了。起初，人們非常強調工長在保證質量方面的作用，將質量管理的責任由操作者轉移到工長，故被人稱為「工長的質量管理」。

後來，這一職能又由工長轉移到專職檢驗人員，由專職檢驗部門實施質量檢驗。稱為「檢驗員的質量管理」。

質量檢驗是在成品中挑出廢品，以保證出廠產品質量。但這種事後檢驗把關，無法在生產過程中起到預防、控制的作用。廢品已成事實，很難補救。且百分之百的檢驗，增加檢驗費用。生產規模進一步擴大，在大批量生產的情況下，其弊端就突顯出來。一些著名統計學家和質量管理專家就注意到質量檢驗的問題，嘗試運用數理統計學的原理來解決，使質量檢驗既經濟又准確，1924年，美國的休哈特提出了控制和預防缺陷的概念，並成功地創造了「控制圖」，把數理統計方法引入到質量管理中，使質量管理推進到新階段
2、統計質量控制階段

這一階段的特徵是數理統計方法與質量管理的結合。

第一次世界大戰後期，為了在短時期內解決美國300萬參戰士兵的軍裝規格是服從正態分布的。因此他建議將軍裝按十種規格的不同尺寸加工不同的數量。美國國防部採納了他的建議，結果，製成的軍裝基本符合士兵體裁的要求。

後來他又將數理統計的原理運用到質量管理中來，並發明了控制圖。他認為質量管理不僅要搞事後檢驗，而且在發現有廢品生產的先兆時就進行分析改進，從而預防廢品的產生。控制圖就是運用數理統計原理進行這種預防的工具。因此，控制圖的出現，是質量管理從單純事後檢驗轉入檢驗加預防的標志，也是形成一門獨立學科的開始。第一本正式出版的質量管理科學專著就是1931年休哈特的《工業產品質量經濟控制》。

在休哈特創造控制圖以後，他的同事在 1929年發表了《抽樣檢查方法》。他們都是最早將數理統計方法引入質量管理的，為質量管理科學做出了貢獻。然而，休哈特等人的創見，除了他們所在的貝爾系統以外，只有少數美國企業開始採用。特別是由於資本主義的工業生產受到了二十年代開始的經濟危機的嚴重影響，先進的質量管理思想和方法沒有能夠廣泛推廣。第二次世界大戰開始以後，統計質量管理才得到了廣泛應用。這是由於戰爭的需要，美國軍工生產急劇發展，盡管大量增加的檢驗人員，產品積壓待檢的情況日趨嚴重，有時又不得不進行無科學根據的檢查，結果不僅廢品損失驚人，而且在戰場上經常發生武器彈葯的質量事故，比如炮彈炸膛事件等等，對士氣產生極壞的影響。在這種情況下，美國軍政部門隨即組織一批專家和工程技術人員，於1941~1942年間先後制訂並公布了Z1.1《質量管理指南》、Z1.2《數據分析用控制圖》、Z1.3《生產過程中質量管理控制圖法》，強制生產武器彈葯的廠商推行，並收到了顯著效果。從此，統計質量管理的方法才得到很多廠商的應用，統計質量管理的效果也得到了廣泛的承認。

第二次世界大戰結束後，美國許多企業擴大了生產規模，除原來生產軍火的工廠繼續推行質量管理的條件方法以外，許多民用工業也紛紛採用這一方法，美國以外的許多國家，如加拿大、法國、德國、義大利、墨西哥、日本也都陸續推行了統計質量管理，並取得了成效。但是，統計質量管理也存在著缺陷，它過分強調質量控制的統計方法，使人們誤認為「質量管理就是統計方法」，「質量管理是統計專家的事」。使多數人感到高不可攀、望而生畏。同時，它對質量的控制和管理只局限於製造和檢驗部門，忽視了其它部門的工作對質量的影響。這樣，就不能充分發揮各個部門和廣大員工的積極性，制約了它的推廣和運用。這些問題的解決，又把質量管理推進到一個新的階段。

3、全面質量管理階段

五十年代以來，生產力迅速發展，科學技術日新月異，出現了很我新情況。主要有以下幾個方面：

科學技術和工業生產的發展，對質量要求越來越高。五十年代以來，火箭、宇宙飛船、人造衛星等大型、精密、復雜的產品出現，對產品的安全性、可靠性、經濟性等要求越來越高，質量問題就更為突出。要求人們運用「系統工程」的概念，把質量問題作為一個有機整體加以綜合分析研究，實施全員、全過程、全企業的管理。

六十年代在管理理論上出現了「行為科學論」，主張改善人際關系，調動人的積極性，突出「重

視人的因素」，注意人在管理中的作用。

隨著市場競爭，尤其國際市場競爭的加劇，各國企業都很重視「產品責任」和「質量保證」問題，加強內部質量管理，確保生產的產品使用安全、可靠。
由於上述情況的出現，顯然僅僅領帶質量檢驗和運用統計方法已難以保證和提高產品質量，促使「全面質量管理」的理論逐步形成。最早提出全面質量管理概念的是美國通用電氣公司質量經理菲根保姆。1961年，他發表了一本著作《全面質量管理》。該書強調執行質量職能是公司全體人員的責任，他提出：「全面質量管理是為了能夠在最經濟的水平上並考慮到充分滿足用戶要求的條件下進行市場研究、設計、生產和服務，把企業各部門的研製質量、維持質量和提高質量活動構成為一體的有效體系」。

六十年代以來，菲根保姆的全面質量管理概念逐步被世界各車所接受，在運用時各有所長，在日本叫全公司的質量管理(CWQC)。我國自1978年推行全面質量管理(簡稱TQC)以來，在實踐上、理論上都有所發展，也有待於進一步探索、總結、提高。

綜上所述，隨著生產力和科學技術的發展，質量管理的理論逐趨完善，更趨科學性，更趨實用性。各國在運用「質量管理」理論時，都各有所長。隨著國際貿易的發展，產品的生產銷售已打破國界，不同民族、不同國家有不同的社會歷史背景，質量的觀點也不一樣，這往往會形成國際貿易的障礙或鴻溝。需要在質量上有共同的語言和共同的准則。

(三)質量管理的國際化

隨著國際貿易的迅速擴大，產品和資本的流動日趨國際化，相伴而產生的是國際產品質量保證和產品責任問題。1973年在海牙國際司法會議上通過了《關於產品責任適用法律公約》，之後，歐洲理事會在丹麥斯特拉斯堡締結了《半於造成人身傷害與死亡的產品責任歐洲公約》，同時，旨在消除非關稅壁壘，經締約國談判通過的《技術標准守則》對商品質量檢測合格評定、技術法規等方面作了詳盡的規定。由於許多國家和地方性組織相繼發布了一系列質量管理和質量保證標准，制訂質量管理國際標准已成為一項迫切的需要。為此，經理事會成員國多年醞釀，國際標准化組織(ISO)於1979年單獨建立質量管理和質量保證技術委員會(TC176)，負責制訂質量管理的國際標准。1987年3月正式發布 ISO9000~9004質量管理和質量保證系列標准。該標准總結了各先進國家的管理經驗，將之歸納、規范。發布後引起世界各國的關注，並予以貫徹，適應了國際貿易發展需要，滿足了質量方面對國際標准化的需求。

質量管理百年歷程

工業革命前 產品質量由各個工匠或手藝人自己控制

1875年 泰勒制誕生——科學管理的開端

最初的質量管理——檢驗活動與其他職能分離，出現了專職的檢驗員和獨立的檢驗部門。

1925年 休哈特提出統計過程式控制制(SPC)理論——應用統計技術對生產過程進行監控，以減少對檢驗的依賴。

1930年 道奇和羅明提出統計抽樣檢驗方法。

1940年代 美國貝爾電話公司應用統計質量控制技術取得成效;

美國軍方資供應商在軍需物中推進統計質量控制技術的應用;

美國軍方制定了戰時標准Z1.1、Z1.2、Z1.3——最初的質量管理標准。三個標准以休哈特、道奇、羅明的理論為基礎。

1950 年代戴明提出質量改進的觀點——在休哈特之後系統和科學地提出用統計學的方法進行質量和生產力的持續改進;強調大多數質量問題是生產和經營系統的問題;強調最高管理層對質量管理的責任。此後，戴明不斷完善他的理論，最終形成了對質量管理產生重大影響的「戴明十四法」。
開始開發提高可靠性的專門方法——可靠性工程開始形成

1958年 美國軍方制定了MIL-Q-8958A等系列軍用質量管理標准——在MIL-Q-9858A中提出了「質量保證」的概念，並在西方工業社會產生影響。

1960年代初 朱蘭、費根堡姆提出全面質量管理的概念——他們提出，為了生產具有合理成本和較高質量的產品，以適應市場的要求，只注意個別部門的活動是不夠的，需要對覆蓋所有職能部門的質量活動策劃。

戴明、朱蘭、費根堡姆的全面質量管理理論在日本被普遍接受。日本企業創造了全面質量控制(TQC)的質量管理方法。統計技術，特別是「因果圖」、「流程圖」、「直方圖」、「檢查單」、「散點圖」、「排列圖」、「控制圖」等被稱為「老七種」工具的方法，被普遍用於質量改進。

1960年代中 北大西洋公約組織(NATO)制定了AQAP質量管理系列標准——AQAP標准以MIL-Q-9858A等質量管理標准為藍本。所不同的是，AQAP引入了設計質量控制的要求。

1970年代 TQC使日本企業的競爭力極大地提高，其中，轎車、家用電器、手錶、電子產品等佔領了大批國際市場。因此促進了日本經濟的極大發展。日本企業的成功，使全面質量管理的理論在世界范圍內產生巨大影響。

日本質量管理學家對質量管理的理論和方法的發展作出了巨大貢獻。

這一時期產生了石川馨、田口玄一等世界著名質量管理專家。

這一時期產生的管理方法和技術包括：

JIT—准時化生產

Kanben—看板生產

Kaizen—質量改進

QFD—質量功能展開

田口方法

新七種工具

由於田口博士的努力和貢獻，質量工程學開始形成並得到巨大發展。

1979年 英國制定了國家質量管理標准BS5750——將軍方合同環境下使用的質量保證方法引入市場環境。這標志著質量保證標准不僅對軍用物資裝備的生產，而且對整個工業界產生影響。

1980年代 菲利浦.克羅斯比提出「零缺陷」的概念。他指出，「質量是免費的」。突破了傳統上認為高質量是以低成本為代價的觀念。他提出高質量將給企業帶來高的經濟回報。

質量運動在許多國家展開。包括中國、美國、歐洲等許多國家設立了國家質量管理獎，以激勵企業通過質量管理提高生產力和競爭力。質量管理不僅被引入生產企業，而且被引入服務業，甚至醫院、機關和學校。 許多企業的高層領導開始關注質量管理。全面質量管理作為一種戰略管理模式進入企業。

1987年 ISO9000系列國際質量管理標准問世——質量管理和質量保證對全世界1987年版的ISO9000標准很大程度上基於BS5750。質量管理與質量保證開始在世界范圍內對經濟和貿易活動產生影響。

1994年 ISO9000系列標准改版——新的ISO9000標准更加完善，為世界絕大多數國家所採用。第三方質

量認證普遍開展，有力地促進了質量管理的普及和管理水平的提高。

朱蘭博士提出：「即將到來的世紀是質量的世紀」

1990 年代末全面質量管理(TQM)成為許多「世界級」企業的成功經驗證明是一種使企業獲得核心競爭力的管理戰略。質量的概念也從狹義的符合規范發展到以「顧客滿意」 為目標。全面質量管理不僅提高了產品與服務的質量，而且在企業文化改造與重組的層面上，對企業產生深刻的影響，使企業獲得持久的競爭能力。

在圍繞提高質量、降低成本、縮短開發和生產周期方面，新的管理方法層出不窮。其中包括：並行工程(CE)、企業流程再造(BPR)等。

『柒』 SPC、MSA、FMEA、QFD是什麼意思

SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。
MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。 msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。
具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。

質量功能展開QFD(Quality Function Deployment)是把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求的多層次演繹分析方法，它體現了以市場為導向，以顧客要求為產品開發唯一依據的指導思想。在健壯設計的方法體系中，質量功能展開技術佔有舉足輕重的地位，它是開展健壯設計的先導步驟，可以確定產品研製的關鍵環節、關鍵的零部件和關鍵工藝，從而為穩定性優化設計的具體實施指出了方向，確定了對象。它使產品的全部研製活動與滿足顧客的要求緊密聯系，從而增強了產品的市場競爭能力，保證產品開發一次成功。

『捌』 關於spc方面的問題

你說的這種自動生成的管制圖應該是在Excel上面畫出來的，你可以試著去點選「自動生成數值的單元格」，在上回面的答公式輸入欄里是可以看到公式的，其實就是單元格之間的加減乘除法，很簡單的。

當然更簡單的方法就是用Minitab軟體來做圖，很快捷的

『玖』 6.8mm子彈的歷史

事實上，6.8mm SPC的彈道與英國50年前研製的.280彈極為相似，只是由於現代改進的發射葯使6.8mm SPC可以使用較小的彈殼。6.8mm SPC在16英寸槍管上發射標準的115格令彈時，其初速為每秒2,400英尺（730 m/s）。它所用的彈頭實際上與美國狩獵槍彈當中流行的直徑0.277英寸的.270溫徹斯特口徑步槍彈是相同的。不過，.270溫徹斯特彈的彈頭通常重130到150格令。
據說6.8mm SPC已經被一些特種部隊少量購買試用（需要證實）。由於媒體大肆報道5.56mm NATO在遠距離終點彈道效能不足，因此6.8mm SPC彈一露面就由於其有較佳的終點彈道效能而且在對付磚牆等障礙物時效果也很好而受到贊譽。6.8mm SPC彈在100～200米范圍內其實比5.56mm NATO彈多出約44%的威力。但事實上，6.8mm SPC彈也僅僅是在近距離內比5.56mm NATO彈有較大的動能。在中距離上，77格令的5.56mm狙擊彈（如Mk262）則和115格令的6.8 SPC比賽彈的動能接近，然而，Mk262風偏和落點比6.8mm SPC更小。
與更大威力的7.62mm NATO彈比較，但其後坐力要低得多（6.8mm SPC彈的後坐力比7.62×39mm略低），在近距離上還可對目標產生較多的碎片，有較大的傷害。不過在中、遠距離上6.8mm SPC則完全沒有優勢。6.8mm SPC的115格令彈頭產生槍口動能約1,759 ft·lbf（2385 J），而7.62mm北約彈（M80）發射147格令彈頭的初速為2,750 ft/s（838.2 m/s），動能為2460 ft·lbf（3335 J）。
6.8mm SPC的主要優點是它允許短槍管的5.56mm步槍也具有較大的威力。另外，與7.62mm NATO彈相比，一名士兵能攜帶更多的6.8mm SPC彈參加戰斗，因為它的重量較輕和尺寸較小。另外這種彈也可用於獵取中等尺寸的獵物。

『拾』 「SPC」、「DOE」、「FMEA」是指什麼該怎樣應用

SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。
DOE:實驗設計(DesignofExperiments,縮寫為DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗數據進行有效的統計分析的數學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組，使區組內部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在於避免可控的系統性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。
FMEA:TS16949的5大手冊--FMEA是一種可靠性設計的重要方法
FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。
故障模式、影響、分析模塊
其核心部分是對特定系統進行分析研究，確定怎樣修改系統以提高整體可靠性，避免失效。為了准確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統化的處理過程，自動編制FMEA任務，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發生的可能性或劇烈程度。
FMEA可完成以下功能：
失效模式、影響分析（FMEA）
危害性分析（CriticallyAnalysis）
功能FMEA(FunctionalFMEA)
破壞模式和影響分析（DMEA）
FMEA具有以下特點：
豐富的故障模式資料庫
完善的企業FMEA規范定製功能
自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹）
故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊
利用FTA模塊，在系統設計過程當中，通過對造成系統故障的各種因素（包括硬體、軟體、環境、人為因素等）進行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統故障原因的各種可能組合方式及其發生概率以計算系統故障概率，採取相應的糾正措施，以提供系統可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用於大型復雜系統安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關參數並對系統進行定性分析和定量分析，生成報告，最後列印輸出。
事件樹分析(EventTreeAnalysis)模塊