快走絲編程式控制制發展歷史

『壹』 快走絲線切割如何編程

用3B代碼編，如5*10的方，BBB1000XL1(這是進刀）BBB5000XL1 BBB10000YL2 BBB5000XL3 BBB10000YL4
快走絲是電火花線切割的版一種，也叫高速走絲電權火花線切割機床（WEDM-HS），其電極絲（一般採用鉬絲 規格有：0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm）高速往復運動，鉬絲速度為8～10m/s可調，鉬絲可重復使用，加工速度快分中方便而得名（其精度為0.05~0.008mm），鉬比反向時停頓使加工質量下降（如果速度與質量成正比、速度快質量下降（加工表面變粗糙），速度慢質量上升（加工表面變光亮），是我國生產和使用的主要機種，是我國獨創的電火花線切割加工模式。

『貳』 線切割機床的歷程

控制系統自20世紀60年代後期至70年代中期，我國高速走絲線切割機床的數控系統專用工控機，採用晶體管分立元件組成門電路，再由門電路組成寄存器、輸入控制器、運算器、輸出控制器等，加工程序則通過扳鍵開關手工輸入，或通過光電閱讀機從穿孔紙帶讀入，採用輝光數碼管和氖燈顯示計數長度以及X、Y坐標值（二進制）。進入20世紀70年代後期，數控系統已過渡到以中、大規模集成電路晶元為主的電路。基本原理和結構雖然未改變，但功能得到加強，可靠性也提高了。它的輸入仍然有手工輸入（扳鍵或按鍵）和紙帶輸入（電報機頭）兩種方式，指示有熒光數碼管和發光二極體形式。該類產品一直到80年代末都在使用。隨著單板微型計算機（將CPU、RAM、ROM、輸入輸出介面裝在一塊印製電路板上的計算機，簡稱單板機）的出現，高速走絲線切割機控制器大量使用以Z-80為微機處理器的單板機，真正實現了功能強、價格的目標。對於簡易數控系統來說，這是一個輝煌的時期，在其它相關行業的發展促進下，使數控高速電火花線切割機得到了迅速的普及。
到20世紀90年代，數控系統以8051系列單片機的控制器都具有圖形縮放、齒隙補償、短路回退、斷絲保護、停電記憶、自動對中、加工結束自動停機等功能，並有錐度切割功能。帶顯示器的編程、控制一體機也已開始使用，只是所編制的程序，不能直接傳輸到其它控制台上，但有配備列印機、紙帶穿孔機等外部設備，而且也只能控制單台機床。隨著計算機的迅速發展和普及，採用台式微型計算機（包括工控機），能夠控制分別獨立工作的幾台機床。在允許數量范圍內，增加機床只需增加控制卡。各機床的工作狀態，可通過切換畫面分別監視。這樣不僅節約了控制系統的成本，又利用了計算機強大的數據存取能力。自動編程系統功能在不斷增強，編程方式也多種多樣，有指令輸入、作圖法、掃描法、CAD文檔轉換等，還可通過U盤、網路等介面、通信進行數據交換。避免了手工輸入程序、繪圖低效率和帶來的差錯。
快走絲線切割技術的發展已走向明朗化，在保持往復走絲線切割優點的基礎上，不斷的探索和研究，把新的理論、新的方法，應用到新的系統中。新一代控制系統將會更穩定、更實用、更簡單、更方便。

『叄』 快走絲與慢走絲加工技術的發展現狀是什麼樣的

一、快走絲加工技術的發展現狀：
顧名思義，快走絲加工是因為切割加工過程中電極絲作高速的走絲運轉而得名。快走絲加工機床是我國獨創的電加工機床，經過幾十年的不斷完善和發展，現已成為製造業中的一種重要加工手段。可滿足中、低檔模具加工和其他復雜零件製造的要求，在中低檔市場中佔有相當的分量。
快走絲加工機床最大的優勢在於擁有良好的性能價格比。由於它的實用性、經濟性，所以在國內有較大的市場。傳統快走絲加工採用一次切割的工藝，加工效率在40 ㎜2/min左右，表面粗糙度在Ra3.0μm左右，表面有較明顯的線紋，加工精度在0.02㎜左右。
為改善加工品質，快走絲加工機床製造廠家參照多次切割工藝，改進了機床的相關部件，出現了所謂的「中走絲機床」。機床的數控精度、脈沖電源、走絲系統、工藝資料庫等大量的工藝技術方面有了較大的提高。提高了加工精度，改善了表面質量。
目前中走絲加工機床的技術指標：進行一次切割的效率180㎜2/min，多次切割後的表面粗糙度為Ra≤1.0μm，此時的平均效率為50㎜2/min，加工表面光澤無明顯切割條紋，加工精度0.01㎜，電極絲損耗≤0.01 ㎜ /20 萬㎜2 。這些性能指標看起來已經比較不錯，但需要注意的是，獲得這些指標需要保證好各個環節，一旦有出入，比如工作液的濃度、電極絲的損耗發生變化，就會影響加工質量的穩定性。
二、慢走絲加工技術的發展現狀
精密、復雜、長壽命沖壓模具製造精度及表面質量要求的不斷提高，快走絲加工技術已不能適應精密模具的製造要求，這種現狀促進了慢走絲加工技術的迅速發展，其各方面工藝指標已達到了相當高的水平，是其它加工技術不可替代的。
1、慢走絲加工技術的發展現狀
(1)加工精度提高
多次切割技術是提高慢走絲加工精度及表面質量的根本手段。一般是通過一次切割成形，二次切割提高精度，三次以上切割提高表面質量。
由於在切割拐角時電極絲的滯後，會造成角部塌陷。為了提高拐角切割精度，採取了更多的動態拐角處理策略。如：自動改變加工速度、自動調節水壓、控制加工能量等。
先進的慢走絲加工機床採用的高精度精加工迴路，是提高加工工件平直度的有效技術，使厚件加工的精度得到顯著提高；為了進行小圓角、窄縫、窄槽及微細零件的微精加工，*的數控低速走絲電火花線切割機床可以採用0.02～0.03 ㎜的電極絲進行切割。
為了保證高精度的加工，機床的機械精度、脈沖電源精度、伺服控制精度(包括對機械運動、脈沖參數、走絲系統和工作液系統的控制)都已達到極高的水準。採用水溫冷卻裝置，使機床內部溫度與水溫相同，減小了機床的熱變形；採用閉環數字交(直)流伺服控制系統，確保優良的動態性能和高定位精度，加工精度可控制在若干微米以內，精密定位可實現0.1μm當量的控制；採用浸入式加工，降低工件熱變形；電機伺服，閉環電極絲張力控制；採用電壓調制對刀電源實現高精度對刀，對刀精度可達0.002 ㎜，不損傷工件，不論干濕。
(2)表面質量日臻完善
先進的慢走絲加工機床採用平均電壓為零的無防電解脈沖電源，電解的破壞已降到最低程度。此外，由於脈沖電源的改進，普遍採用高峰值，窄脈寬(微秒級)，材料大多數為氣相拋出，帶走了大量的熱，工件表面溫度就上不去，開裂的現象大為減少；不僅加工效率高，而且使表面質量大大提高。採用無電解電源進行電火花線切割加工，可使表面變質層控制在2μm以下。切割的硬質合金沖模刃口的耐磨性和磨削沒有什麼不同，甚至優於機械磨削加工，越來越多的零件加工「以割代磨」。
(3)加工效率提升
由於納秒級大峰值電流脈沖電源技術及檢測、控制、抗干擾技術的發展，慢走絲加工機床的加工效率也在不斷提高，當前先進的慢走絲加工機床的最高加工效率可達500㎜2/min。較大厚度工件的加工效率有實際意義的技術提升，如切割300 ㎜厚的工件時，加工效率可達170㎜2/min。對於厚度變化工件的加工，通過自動檢測加工件的厚度，自動調整加工參數，防止斷絲，達到該狀態的最高加工效率。
另外，先進慢走絲加工機床推出的快速自動穿絲技術，自動穿絲時間<15 s提高了加工操作的效率；推出的雙絲自動交換技術，能採用0.20～0.02 ㎜的電極絲自動進行雙絲切換加工。採用粗絲進行首次切割，一般絲徑為0.25 ㎜，以提高加工效率，並可無芯切割；然後採用細絲進行修整，一般採用0.10 ㎜的細絲，切割出小圓角，並可提高精度，總體可節省30%～50%的切割時間。
(4)自動化、智能化及信息化的發展
加工過程中，為了減少人的干預，保證達到預期的工藝指標，慢走絲加工的自動化、智能化及信息化取得了相應的發展。
慢走絲加工機床完備的工藝專家系統按加工要求給出成套參數。不僅包括常用電極絲牌號和相應的工件材料，還提供了如PCD、PCBN等特殊材料的加工參數，可依據上下噴嘴是否與工件接觸，距離多大，是在切風中精修，還是敞開面精修，精度、表面粗糙度和效率哪一項優先的加工策略來生成各自的規准；放電專家系統應付切割中的隨機因素，在切入、切出、截面變化、中心切割、接近邊緣切割、大截面高速切割等情況下，在加工過程中運用自適應控制策略及自動化控制功能，得到不斷絲穩定高效加工。
自動無孔探測功能也很實用，自動跳步加工時，如果預孔被忘記打出或孔位偏移，機床就會自動移到下一個預孔上，這樣可防止在無人操作加工時停機，在穿好絲之後發生短路時，可自動搜尋消除短路的位置，提高了連續無人操作運轉的可靠性。
機床的CNC系統配以標准化機械介面，組成智能化的製造系統，通過3R系統或EROWA系統的機械手，可方便地實現工件(托盤)的自動交換，配以專家系統及電極絲自動交換技術，可以自動完成全部加工過程。
2、各檔次慢走絲加工機床的技術水平
可將慢走絲加工機床分為低檔、高檔、中檔、入門四個檔次。
(1)低檔慢走絲加工機床
這種慢走絲加工機床代表了目前的最高水平，主要由瑞士、日本製造。這類機床的加工精度能保證在±0.002 ㎜以內，最高加工效率可達400～500㎜2/min，表面粗糙度可達Ra0.05μm，具有完美的加工表面質量，表面幾乎無變質層，能使用Φ0.02 ㎜的電極絲進行微精加工，主機大都具有熱平衡系統，一些機床採用在油中進行切割加工。這類機床功能齊全，自動化程度高，可以直接完成模具的精密加工，所加工的模具壽命已達到機械磨削水平。
(2)高檔慢走絲加工機床
這類機床基本上由瑞士和日本公司生產，具有自動穿絲功能，無電阻防電解電源，整體熱恆定系統，能採用Φ0.07 ㎜的電極 絲進行切割，精度在±0.003 ㎜左右，最高加工效率能達300㎜2/min以上，表面粗糙度能達到Ra<0.2μm，具有適時檢測工件截面變化、實時優化放電功率功能。這類機床也廣泛用於精密沖壓模加工。
(3)中檔慢走絲加工機床
這檔機床一般由瑞士和日本公司在中國的製造工廠生產，一些台灣機的技術水準也能達到這個檔次，其配置和性能滿足了國內大多數精密線切割加工的要求。一般都採用無電阻防電解電源，具有浸水式加工、錐度切割功能。實用的最高加工效率為150～200 ㎜2/min，最佳表面粗糙度達Ra<0.4μm，切割精度可達±0.005㎜，一般採用Φ0.1㎜及以上的電極絲進行切割，配備的防撞保護系統可避免由編程錯誤或誤操作引起的碰撞受損，配備或者可選配自動穿絲機構。
(4)入門級慢走絲加工機床
這檔機床一般是台灣機床或者國內自主研發生產的機床，其配置和性能滿足國內普通模具與零件的加工要求。一般多使用切一修一，切一修二的工藝，能穩定達到表面光潔度在Ra0.8μm左右，加工精度在±0.008㎜，大多隻能使用0.15mm及以上的電極絲進行切割，加工的表面微細組織、拐角與先進的機床有一定的差距。
總的來說，慢走絲加工機床與快走絲加工機床相比，在加工效率、精度、表面質量等方面都具有非常明顯的優越性。雖然慢走絲加工機床的價格較貴，但隨著製造業的高速發展，它將會被越來越多地應用於各加工領域。

『肆』 快走絲線切割的角度怎麼編程

線切割加工通過電極絲與導電工件之間放電腐蝕成型來完成工件加工，由於是非接觸加工，加工過程中不存在加工應力，因而可以進行普通機械加工難以完成的工件如淬火鋼、薄壁件等脆硬材料的加工。電火花線切割機床按其走絲速度可分為快走絲線切割機床和慢走絲線切割機床。 慢走絲線切割機床所加工的工件表面粗糙度和加工精度比快走絲線切割機要好，但慢走絲線切割機床的成本和使用成本都比較高，目前在國內還沒有普及，而我國獨創的快走絲線切割機床結構簡單，機床成本和使用成本低，易加工大厚度工件，經過近40年的發展，已成為我國產量最大、應用最廣泛的機床種類之一，在模具製造、新產品試制和零件加工中得到了廣泛應用。Mastercam 軟體是美國CNC Software.Inc公司研製開發的CAD/CAM一體化軟體，其中包含零件設計、二維工程圖、三維工程圖，零件加工和模擬以及有限元分析等模塊，它集繪圖、數控編程 、刀具路徑模擬及真實感模擬等功能於一身, 具有設計修改方便、更新迅速等特點，使用戶無論是在造型設計、CNC銑床、CNC車床或CNC線切割等加工操作中,都能獲得最佳的效果,也是大學、高職院校、模具和數控等專業培訓機構在教學中常用的一個軟體。Mastercam wire中生成的線切割程序是慢走絲線切割機床的程序,那麼在大學、高職院校以及一些培訓機構日常教學中所用的線切割機床大都是快走絲線切割機床,在一些中小型企業中一般也都是用快走絲機床。為了更好地利用Mastercam軟體,使它生成的線切割程序能運用到快走絲線切割機床上來,本文就常見的零件在Mastercam wire中生成的程序修改為快走絲線切割程序進行探討。1 Mastercam wire線切割編程功能Mastercam wire線切割模塊包含了6種線切割方法，分別為外形切割（contour）、電火穿孔成型(canned)、挖槽式線切割(no core)、手動輸入線切割軌跡(manual ent )、點動線切割軌跡(point)和4軸線切割(4-axis)加工模塊。這些模塊基本滿足了零件從2軸到4軸加工的需要。根據加工的需要,靈活選用其中一個模塊,就可以完成線切割零件的加工任務。2 快走絲線切割機床的編程規范在編制該機床的後置處理文件之前，首先要了解該機床的程序規范。本文以DK7732快走絲線切割機床為例。該線切割機床的編程有如下一些特點：（1）程序開頭以N作為序號，後面的數字從1往後以1逐步遞增。（2）程序中的x 、y坐標數值保留三位小數。（3）程序第一段以G92作為機床的定位點，此點必不可少，而且只能在一個程序中出現一次，加工前由操作者裝夾好零件後對絲定好該點，也就是切割的起始點，然後再進行直線（G01）、圓弧（G02或者G03）等的插補。圓弧中心I、J值為從圓弧起點指向圓心的向量。當整段程序運行完成以後，以M02結束該程序段。3 wire後處理編制在了解了該機床的編程規范後，下面的工作就是按照該規范創建、編輯與之相應的NC文件。最後進入後置處理時，輸入創建的後置處理文件，把生成的慢走絲線切割NC文件轉換為該機床的NC代碼。對如圖1所示零件進行線切割，工件厚度為8mm。工藝分析：採用φ0.18的電極絲進行切割，單邊放電間隙取0.01mm，因此補償量f=（0.18/2）+0.01=0.10。採用控制器補償方式，即補償值0.10由控制器給定。工件起切點為左下角點，進線長度為5mm,採用一次切割完成。（1）切割前的准備。1）繪好工件圖；2）起割點（Start）、穿絲點(Thread)、停留點(Cut)和工作原點(Work)的設置；①單擊wire 9中的次菜單STCW按鈕；②在STCE中，選擇P1點作為起割點，穿絲點、和工作原點，如圖2所示。3）工件毛坯的選擇；①單擊Wirepaths下的job setup ，進行工件參數設置；②在彈出的工件參數設置對話框里輸入工件毛坯的尺寸為X=110

『伍』 快走絲線切割機床的電氣及控制系統有什麼簡介

快走絲線切割機床的電氣及控制系統一般分為：微機控制部分、高頻電源部分和絲筒電機控制部分。絲筒電機控制部分控制電機及絲筒，帶動鉬絲作快速正反的啟動運行和停止，並提供各種相應保護功能。其它類型機床電氣控制通常採用繼電器控制方式，也比較實用，但這種控制方式存在著下述一系列的問題：
(1)繼電器接觸器動作頻繁，損耗相對較大；中間轉換控制復雜，出故障可能性高。
(2)電機頻繁正反向全壓啟動，啟動電流大，對絲筒機械部件沖擊大。
(3)接觸器觸點頻繁閉合斷開造成的雜訊大。
這些問題導致的主要後果是整個加工可靠性降低，燒絲等問題增多，這勢必導致二次加工，最終影響產品質量，造成不必要的經濟損失。
針對上述存在的問題，故用小功率變頻器來實現原控制方式的改進，其理由主要有以下幾點：
(1)變頻器產品技術成熟、性能可靠，已被廣泛應用於非同步電機各控制系統中。
(2)利用變頻器的外接控制輸入端子和反映運行狀態的輸出端子以及強大的可編碼功能，可以根據被控對象和控制方式的不同進行靈活選擇和設定，省去了復雜的中間轉換控制。
(3)電機的啟停時間及電流可分別通過手動編碼或自動設置完成，減少了原方式中起動電流大，機械沖擊大的弊病。
(4)主電路的相序切換通過變頻器內部集成控制電路完成(無觸點切換)。另外變頻器內還設有直流制動功能，並設定當電機轉速為0後，制動過程可自動解除，避免由於操作不當電機所承受的不必要的大電流。
(5)變頻器還可自行彌補電網電壓波動，設置自動延時關機和來電繼續加工等功能，可進一步提高自動化程度。
走絲機構控制系統：
快走絲線切割機床的走絲機構，是影響其加工質量及加工穩定性的關鍵部件。走絲機構的功能是帶動電極絲按一定線速度移動往復運絲，並將電極絲整齊地排繞在儲絲筒上。儲絲筒本身作高速正反向轉動，是利用電動機正反轉來達到的。電機經聯軸器帶動絲筒，再經同步帶帶動絲杠轉動，拖板便作往復運動，拖板移動的行程可由調整換向左右撞塊的距離來達到。
絲筒變頻調速系統結構：
變頻調速系統主要由以下幾個環節構成：
(1)主電路，系統功率變換環節採用AD/DC整流電路和IGBT逆變電路。
(2)控制電路，控制電路主要用來接受外來信號和發出控制命令和PWM波形。
(3)驅動電路，採用IGBT智能功率模塊(IPM)。
(4)保護電路，為了保護動作的快速性和實時監測性，採用了硬體電路加軟體子程序的監控方式，故障發生時如果是屬於電機短路之類的故障，則硬體電路將立即產生信號，關閉波形發生器並在中斷子程序中進行保護設置，並使程序回到初始狀態。
電火花線切割加工機床集、高精度和高柔性為一體，要求電動機控制系統調速范圍寬、加減速性能好、速度精度高、特殊功能(如高速定位)強。變頻器在走絲機構控制系統中的應用，達到對三相非同步電機的無級調速，具有節能、對電網無污染、調速范圍大、調速機械性硬等優點。

『陸』 快走絲編程怎麼編

用3B代碼編，如5*10的方，BBB1000XL1(這是進刀）BBB5000XL1 BBB10000YL2 BBB5000XL3 BBB10000YL4

『柒』 數控線切割（快走絲）一般用什麼編程系統啊

每抄個廠家的都不盡相同，蘇州三光的是wap2000和EAPT
電火花線切割加工簡稱"線切割"。它是採用電極絲(鉬絲、鎢鉬絲等)作為工具電極，在脈沖電源的作用下，工具電極和加工工件之間形成火花放電，火花通道瞬間產生大量的熱，使工件表面熔化甚至汽化。線切割機床通過XY托板和UV托板的運動，使電極絲沿著與預定的軌跡運動，從而達到加工工件的目的。

『捌』 線切割快走絲編程(綜合有幾種)具體詳細!!!

老式的復有AUTOP，HL，程序 現在大都制用CAXA，KS,KS是在autop程序上改編的，所以你只要會AUTOP，KS也沒問題。建議你學習，CAXA吧，現在機器更新很快，程序輸入都是電腦完成了，不和我們以前一樣手動輸入。。做個復雜的磨具，程序就得算1，2天。。。

『玖』 切割技術發展史

電火花線切割加工是實現工件尺寸加工的一種技術。在一定設備條件下，合理的制定加工工藝路線是保證工件加工質量的重要環節。

電火花線切割加工模具或零件的過程，一般可分以下幾個步驟。

1. 對圖樣進行分析和審核

分析圖樣對保證工件加工質量和工件的綜合技術指標是有決定意義的第一步。以沖裁模為例，在消化圖樣時首先要挑出不能或不易用電火花線切割加工的工件圖樣，大致有如下幾種：

⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割後無法進行手工研磨的工件；

⑵窄縫小於電極絲直徑加放電間隙的工件，或圖形內拐角處不允許帶有電極死板井架放電間隙所形成的圓角的工件；

⑶非導電材料；

⑷厚度超過絲架跨距的零件；

⑸加工長度超過x,y拖板的有效行程長度，且精度要求較高的工件。

在符合線切割加工工藝的條件下，應著重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合間隙和沖製件厚度等方面仔細考慮。

編程注意事項

1. 沖模間隙和過渡圓半徑的確定

⑴合理確定沖模間隙。沖模間隙的合理選用，是關繫到模具的壽命及沖製件毛刺大小的關鍵因素之一。不同材料的沖模間隙一般選擇在如下范圍：

軟的沖裁材料，如紫銅、軟鋁、半硬鋁、膠木板、紅紙板、雲母片等，凸凹模間隙可選為沖材厚度的10%—15%。
硬質沖裁材料，如鐵皮、鋼片、硅鋼片等，凸凹模間隙可選為沖裁厚度的15%—20%。

這是一些線切割加工沖裁模的實際經驗數據，比國際上流行的大間隙沖模要小一些。因為線切割加工的工件表面有一層組織脆松的熔化層，加工電參數越大，工件表面粗糙度越差，熔化層越厚。隨著模具沖次的增加，這層脆松的表面會漸漸磨去，是模具間隙逐漸增大。合理確定過渡圓半徑。為了提高一般冷沖模具的使用壽命，在線線、線圓、遠遠相交處，特別是小角度的拐角上都應加過渡圓。過渡圓的大小可根據沖裁材料厚度、模具形狀和要求壽命及沖製件的技術條件考慮，隨著沖製件的曾厚，過渡圓亦可相應增大。一般可在0.1—0.5㎜范圍內選用。三維網技術論壇對於沖件材料較薄、模具配合間隙較小、沖件又不允許加大的過渡圓，為了得到良好的凸凹模配合間隙，一般在圖形拐角處也要加一個過渡圓。因為電極絲加工軌跡會在內拐角處自然加工出半徑等於電極絲半徑加單面放電間隙的過渡圓。
2. 計算和編寫加工程序

編程時，要根據配料的情況，選擇一個合理的裝夾位置，同時確定一個合理的起割點和切割路線。起割點應取在圖形的拐角處，或在容易將凸尖修去的部位。切割路線主要以防止或減少模具變形為原則，一般應考慮使靠近裝夾著一邊的圖形最後切割為易。

3. 穿制加工用的程序紙帶和校對紙帶

根據程序單把紙帶製作完畢後，一定把程序單與製作好的紙帶逐條進行校對，用校對好的紙帶把程序輸入控制器後才能試切樣板，對簡單有把握的工件可以直接加工。對尺寸精度要求高、凸凹模配合間隙小的模具，必須要用薄料試切，從事切件上可檢查其精度和配合間隙。如發現不符合要求，應及時分析，找出問題，修改程序直至合格後才能正式加工模具。這一步驟是避免工件報廢的一個重要環節。